Коррозионностойкий 5-ти слойный ламинат (Логинов В. С. - Россия, г.Ворсма)
В сердцевине коррозионностойкого ламината Логинова В. С. Сталь D2. На обкладках углеродистого ламината Сталь 65X13 + Никель.
Для придания клинкам повышенной прочности и коррозионной стойкости лезвия заковывают в пакеты из сталей разной твердости, с разным содержанием углерода по принципу «сэндвича» (см. изображения). Кол-во слоев стали у разных производителей отличается, но нужно учесть, что слишком большое кол-во слоев делает нож слишком дорогим, при этом значительно не улучшает его эксплуатационных свойств.
Обычно для обкладок применяют мягкие стали с небольшим содержанием углерода и изрядным количеством хрома (хром придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость). Благодаря наличию разнородных сталей и небольшому содержанию углерода, обкладки не воспринимают закалку. Такую сталь практически невозможно сломать, как невозможно сломать веник, состоящий из множества прутиков. Значительная вязкость стали также способствует этому.
Небольшое количество углерода в обкладках придает такому клинку дополнительную коррозионную стойкость. Например, ножи для подводного плавания изготавливают из стали марки 420 с небольшим содержанием углерода, но для кухонных ножей такая сталь явно не годится, в виду ее мягкости и неспособности держать заточку.
Возникновение узоров обусловлено неравномерностью распределения углерода из-за использования сталей с разным содержанием этого элемента. Так как узор представляет эстетическую ценность, производители усиливают его полировкой, травлением кислотами и пескоструйной обработкой. Благодаря такой дополнительной обработке повышается комфортность использования ножа — разрезаемые продукты практически не прилипают к поверхности ножа.
Несомненным плюсом накладок из дамаска является и то, что при их формировании необходимо проковать и обработать сталь дополнительно множество раз, что повышает надежность и долговечность клинка.
Никель - не поддается закалке и это негативно сказывается на режущих свойствах клинка. Никель является блокиратором углерода, и если в многослойном пакете слои никеля будут выходить на лезвие, то это негативно скажется на функциональности клинка. Никель делает отполированную сталь более светлой, добавляет светлую яркую линию, что положительно сказывается на эстетическом восприятии изделия.
Сталь D2 Tool Steel
Сталь D2 была разработана американскими металлургами в 60-х годах прошлого столетия для нужд промышленности. D2 - относится к сталям с высоким содержанием таких элементов как хром и углерод, что придает ей прекрасные режущие свойства, относительную коррозионную стойкость и необходимую вязкость. D2 учше закаливать на воздухе - так получается более однородная зернистость и меньше вероятность возникновения напряжений в металле, чем при быстром неоднородном охлаждении.
При производстве стали D2 применяется метод электрошлаковой переплавки ESR (Electro Slag Remelting) - метод повышения качества стали. Присутствие посторонних нежелательных примесей часто приводит к непоправимым дефектам на стадии механической обработки, поэтому применяется ESR. Электрошлаковая переплавка это процесс в котором расплавленный металл перед затвердеванием проходит через слой специального флюса или "шлака" (slag), который выбирает из расплава посторонние элементы типа фосфора, серы и т.д..
Изредка её называют "полу-нержавеющей" – содержит около 12% хрома, что недостаточно, чтобы назвать D2 полноценной коррозионностойкой сталью. Однако это самая стойкая к коррозии сталь из всех высокоуглеродистых. По отзывам людей, эксплуатировавших ножи из стали D2, данная сталь может коррозировать при длительном контакте с влажной средой. Но опять же, нельзя сказать что это происходит со всеми ножами из D2. Устойчивость к коррозии во много зависит от последующей металлообработки ножа, шлифовки и термообработки поверхности, и может отличаться от производителя к производителю.
Первононачально сталь D2 использовалась для изготовления высокоскоростных резцов по металлу. Механические свойства данной стали позволяют ей работать при довольно высоких температурах. Типичное применение стали D2: валы прокатных станов, рабочие инструменты формовочных, штамповочных и обрезочных прессов, фильеров, протяжных и экструзионных машин, рабочие ножи режущих агрегатов, ножи для пищевой промышленности и измерительный интрумент
Аналог среди российских сталей – любимая современными оружейниками сталь Х12МФ. Аналог среди японских сталей – сталь SKD-11.
Сталь D2 прекрасно зарекомендовала себя как у производителей так и у любителей ножей по всему миру. Особенно популярна данная сталь в США и Японии, многие мастера найфмейкинга используют ее для производства своих клинков. Ножи из стали D2 обладают прекрасным резом и благодаря высокому содержанию углерода прекрасно держат заточку даже после серьезных нагрузок, том числе и после экстремального силового реза.
Состав стали:
C 1.4 - 1.6% — содержание углерода в сплаве составляет 1.4 - 1.6%. Углерод — наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую твердость.
Сr 11.0 - 13.0% — содержание хрома в сплаве составляет 11.0 - 13.0%. Хром — серовато-белый блестящий твердый металл. Хром влияет на способность стали к закаливанию, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость. Содержится в нержавеющей стали любой марки.
Mo 0.8 - 1.2% — содержание молибдена в сплаве составляет 0.8 - 1.2%. Молибден — серебристо-белый металл. Молибден — твердоплавкий элемент, он предотвращает ломкость и хрупкость клинка, придавая ему необходимую жесткость, делает его достаточно стойким к высоким температурам.
V 0.9 - 1.1% — содержание ванадия в сплаве составляет 0.9 - 1.1%. Ванадий — серовато-белый блестящий металл, обладающий большой твердостью. Он отвечает за упругость и усиливает свойства хрома, придает металлу инертность к агрессивным химическим средам.
Si 0,6% — содержание кремния в сплаве — 0,6%. Кремний увеличивает прочность и износоустойчивость стали. Как и марганец, он делает сталь более стабильной и надежной.
Mn 0,6% — содержание марганца в сплаве составляет 0,6%. Марганец применяется на стадии выплавки стали. Способен повышать твёрдость стали. Из сталей со значительным содержанием марганца делают различные прочные вещи — рельсы, сейфы и так далее.
P 0,03% — содержание фосфора в сплаве — 0,04%. Фосфор относится к вредным технологическим примесям в сталях и сплавах. Увеличение его содержания даже на доли процента, повышая прочность, одновременно повышает хрупкость. Вредное влияние фосфора особенно сильно сказывается при повышенном содержании углерода. Пределы содержания фосфора как технологической примеси составляют 0,025...0,045%.
S 0,03% — содержание серы в сплаве — 0,03%. Сера, как и фосфор, относится к вредным технологическим примесям в сталях и сплавах. Повышение содержания серы существенно снижает механические и физико-химические свойства сталей, в частности, пластичность, ударную вязкость, сопротивление истиранию и коррозионную стойкость. Пределы содержания серы как технологической примеси составляют 0,035...0,06%.
Сталь 65Х13
Сталь 65Х13 - отечественного производства, считается самой распространённой ножевой сталью на отечественном рынке. Из этой стали чаще всего делают медицинские скальпели и другие инструменты, поэтому часто эту сталь значительно называют "хирургической" или "медицинской". Это довольно мягкая сталь, нож из нее легко затачивается, но и быстро тупится. Единственное неоспоримое достоинство этой стали - она действительно никогда не ржавеет. Из нее делается почти весь отечественный рынок ножей. В целом можно сказать, что это сталь для недорогого рабочего ножа.
Состав стали 65Х13:
C 0,60-0,70% — содержание углерода в сплаве составляет 0,60-0,70%. Углерод — наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую твердость.
Сr 12,00-14,50% — содержание хрома в сплаве составляет 12,00-14,50%. Хром — серовато-белый блестящий твердый металл. Хром влияет на способность стали к закаливанию, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость. Содержится в нержавеющей стали любой марки.
Mn 0,25-0.8% — содержание марганца в сплаве составляет 0,25-0.8%. Марганец применяется на стадии выплавки стали. Способен повышать твёрдость стали. Из сталей со значительным содержанием марганца делают различные прочные вещи — рельсы, сейфы и так далее.
Si 0,20-0.5% — содержание кремния в сплаве 0.02-0.5%. Кремний увеличивает прочность и износоустойчивость стали. Как и марганец, он делает сталь более стабильной и надежной.
P 0,030% — содержание фосфора в сплаве — 0,30%. Фосфор относится к вредным технологическим примесям в сталях и сплавах. Увеличение его содержания даже на доли процента, повышая прочность, одновременно повышает хрупкость. Вредное влияние фосфора особенно сильно сказывается при повышенном содержании углерода. Пределы содержания фосфора как технологической примеси составляют 0,025...0,045%.
S 0,025% — содержание серы в сплаве — 0,03%. Сера, как и фосфор, относится к вредным технологическим примесям в сталях и сплавах. Повышение содержания серы существенно снижает механические и физико-химические свойства сталей, в частности, пластичность, ударную вязкость, сопротивление истиранию и коррозионную стойкость. Пределы содержания серы как технологической примеси составляют 0,035...0,06%.