Нож с фиксированным клинком Boker Plus Bushcraft Next Generation 10.2 см. BK02BO298

Сталь 440C — американская коррозионностойкая хромистая подшипниковая сталь, известная своей высокой коррозионной стойкостью, износостойкостью, прочностью и твердостью. Со второй половины 60-х годов используется для изготовления клинков.

Сталь 440C применяют для изготовления ножей множество производителей  и в Европе, и в Америке. Довольно долгое время эта сталь считалась лучшей для ножей, пока на смену ей не пришли новые дорогие высокотехнологичные сплавы. Но до сих пор это очень популярный и достойный ножевой материал.

440C — довольно твердая сталь, ножи из нее отлично режут и долго не тупятся, но при этом при длительном контакте с влагой и/или солью возможно появление ржавчины. Недостатком данного типа сплава также является  отсутствие в нем ванадия, который добавляет металлу износостойкости.

Состав стали:

C 0,95-1,20%  —  содержание углерода в сплаве составляет 0,95-1,20% . Углерод — наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую  твердость.

Mn 1,00% — содержание марганца в сплаве составляет 1,00%. Марганец применяется на стадии выплавки стали. Способен повышать твёрдость стали. Из сталей со значительным содержанием марганца делают различные прочные вещи — рельсы, сейфы и так далее.

Сr 16,00-18,00% — содержание хрома в сплаве составляет 16,00-18,00%. Хром — серовато-белый блестящий твердый металл. Хром влияет на способность стали к закаливанию, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость. Содержится в нержавеющей стали любой марки. 

Мо 0,75% — содержание молибдена в сплаве 1,00%. Молибден — серебристо-белый металл, применяется для изготовления специальных и быстрорежущих сталей. Молибден — твердоплавкий элемент, он предотвращает ломкость и хрупкость клинка, придавая ему необходимую жесткость, делает его достаточно стойким к высоким температурам.

Si 1,00% — содержание кремния в сплаве — 1,00%. Кремний увеличивает прочность и износоустойчивость стали. Как и марганец, он делает сталь более стабильной и надежной. 

P  0,03% — содержание фосфора в сплаве — 0,03%.  Фосфор относится к  вредным технологическим примесям в сталях и сплавах. Увеличение его содержания даже на доли процента, повышая прочность, одновременно повышает хрупкость. Вредное влияние фосфора особенно сильно сказывается при повышенном содержании углерода. Пределы содержания фосфора как технологической примеси составляют 0,025...0,045%.

S 0,03% — содержание серы в сплаве — 0,03%. Сера, как и фосфор, относится к  вредным технологическим примесям в сталях и сплавах. Повышение содержания серы существенно снижает механические и физико-химические свойства сталей, в частности, пластичность, ударную вязкость, сопротивление истиранию и коррозионную стойкость. Пределы содержания серы как технологической примеси составляют 0,035...0,06%.

Одной из наиболее важных характеристик стали, использующейся для изготовления ножей, является твердость, то есть способность стальных изделий сопротивляться деформации под внешним механическим воздействием.

Твердость ножевой стали проверяется по методике Роквелла путем вдавливания в нее алмазного или металлического конуса или шарика и измеряется специальным прибором в условных единицах (HRC). Твердомер Роквелла (см. изображения), машина для определения относительной глубины проникновения, был изобретен уроженцами штата Коннектикут Хью М. Роквеллом.

Пределы измерения современных приборов составляют от 20 до 67 единиц. Большинство стандартных ножевых лезвий характеризуется твердостью 54-58 HRC. Будьте внимательны, и имейте в виду, что если в документах на нож указана твердость, например, в 73 HRC — это, мягко говоря, неправда.

Чем больше твердость материала лезвия ножа, тем более бритвенную и долговечную заточку он имеет. Однако с увеличением твердости увеличивается и  хрупкость режущей кромки лезвия. Существуют новейшие технологии спекания (агломерации) смеси мелко размолотых составных частей, позволяющие значительно увеличивать твердость сплава, сохраняя основные свойства стали. Благодаря этому прослеживается четкая тенденцию к увеличению твердости клинка серийных ножей до 60, а то даже и до 62–64 HRC.

Например, лезвия ножей из  новейшей  порошковой  стали ZDP-189 производства корпорации Hitachi Metals, достигают значения твердости 64 HRC. Из-за трёхпроцентного наличия в сплаве углерода (углерод - наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую  твердость, в обычных сталях его доля обычно составляет от 0,5% до 2,0%) должна бы считаться чугуном, однако в разряд высокоуглеродистой стали отнесена классификаторами благодаря современным порошковым технологиям, которые были применены при производстве  ZDP-189. 

Ножи с высокими значениями твердости требуют более бережной эксплуатации, а также определенных навыков их заточки.

Drop point (от слова drop, что по-английски значит «капля»)  наиболее распространенный тип лезвия. Создавался как инструмент, а не оружие и свойственен охотничьим ножам, которые являются отличными помощниками в полевых условиях.

Клинок такой формы имеет пониженную линию обуха и одинаково хорош как для реза, так и для укола. Точка острия такого клинка опущена и находится на оси нагрузки при колющем движении или ударе. Геометрия такого клинка способствует его удобству вхождения в материал, то есть удобству протыкать им что-либо.  Лезвие такого клинка не слишком агрессивное, но зато очень прочное. Многие пользователи считают такую форму самой оптимальной в виду того, что такой клинок имеет повышенные колющие характеристики и очень универсален в применении.

Тип клинка drop point — золотая середина, разумный баланс между прочностью, удобством работы и проникающей способностью, которая в рабочем ноже не имеет решающего значения. Большинство охотничьих и туристских ножей имеют клинки, так или иначе приближенные к этой форме.

Выпуклые спуски (convex grind), «линза» — любимый профиль мастеров-кузнецов (хотя существует и немалое количество подобных ножей, клинок которых изготовлен фрезеровкой из листового металла). Нередко такие лезвия не имеют подводов — спуски просто сходятся «в ноль». Лезвие отличается повышенной прочностью, хотя это достигается ценой некоторой потери режущих свойств и довольно непростой процедурой заточки. Профиль хорошо зарекомендовал себя на универсальных походных ножах.

Очень мощное оружие, прекрасный нож для разрезания чего-либо, но протыкает он хуже, чем Flat grind. Главной проблемой является заточка такого выпуклого клинка, особенно если нет соотв. инструментов или практического навыка.

Туристические, складные и перочинные ножи обычно затачиваются одним из трёх основных способов (см. иллюстрации под текстом). Кратко опишем каждый из них.

Plain (англ. «гладкий») — этот тип заточки является самым распространённым. «Гладкая» заточка является наиболее универсальной — она подходит для работы с широким спектром материалов. Главным (и единственным) фактором, который влияет на качество реза, является угол, под которым режущая кромка затачивается. Большой угол хорошо подойдёт для работы с твёрдыми материалами, а маленький позволит инструменту эффективно разрезать более мягкие материалы, например, ткани.

Serrated (англ. «серрейтерный») — этот вид заточки предназначен для ножей с зазубренной режущей кромкой. Обычно зубья на клинках отличаются размером и формой, но группы из разных зубьев повторяются на лезвии несколько раз (зависит от длины клинка). Зазубренное лезвие сильно увеличивает КПД и уменьшает энергию, затрачиваемую на рез, вед длина режущей кромки благодаря зубьям увеличивается, не увеличивая длины клинка.

Серрейторная заточка отлично подходит для работы с различными волокнистыми материалами — деревом, тканями, верёвками, кожей. По сравнению с «гладкой» заточкой серрейторная дольше держится. Но и у этого способа есть свои недостатки. Например, у ножей с зубьями рез получается очень неровным.

Part serrated, сombo-edge (англ. «частично серрейторный», «комбинированный»). Как видно из названия — это комбинированный из двух предыдущих типов вид заточки. Нож, заточенный таким образом, будет более универсальным для большей части материалов. Для охотников, спортсменов-экстремалов, рыбаков и туристов очень важно иметь под рукой инструменты, которые выполняли бы широкий фронт работ, именно поэтому и была придумана комбинированная заточка.

Большинство производителей ножей выпускают серии складных, туристических и перочинных инструментов с таким типом режущей кромки. Такие ножи пользуются большой популярностью среди полицейских, спасателей и военных.

Satin Finish (матирование) — финишная обработка, при которой на поверхности остаются следы от абразива, то есть мелкая шлифовка без полировки. Во время сатинирования поверхность металла за счет использования щеток или в результате шлифования приобретает штриховой узор. Чем крупнее зернистость шлифовального материала, тем более матово выглядит поверхность (Satin finish - более матовая поверхность, High Satin — менее матовая поверхность).

Штриховой узор можно наносить как машинным способом, так и вручную с помощью шкурки, как это делают многие мастера. Следует отметить, что ни один серьезный производитель ножей никогда не применяет для сатинирования пескоструйную обработку.

Клинок имеет матовый оттенок, но при этом отражает прямые солнечные лучи.

Микарта — это материал, основными компонентами которого являются полимерная плёнка из синтетической смолы и ткань или бумага. Полимерную плёнку склеивают с бумагой или тканью и получают прочный материал, цвет которого можно варьировать, подбирая смолу или ткань разных оттенков.

Насчитывается три основных вида этого материала — canvas (основой служат ткани крупного плетения), linen (основа — льняное полотно с мелким плетением) и paper, где основным материалом служит бумага. Микарта очень тёплая на ощупь, нескользкая и очень комфортна для руки.

Этот современный инновационный материал не впитывает влагу и запахи продуктов, не вступает в реакцию со многими химическими веществами, красив, долговечен, очень хорошо обрабатывается и имеет широкую цветовую гамму. Эти качества делают его более применимым в ножевой промышленности, чем обычный пластик или дерево.

Ножи, в которых хвостовик клинка продолжается вплоть до окончания рукояти (конструкция типа «full-tang» - в переводе с анг. “полный хвостовик”) считаются наиболее надежными. Обычно хвостовик имеет ту же толщину что и клинок.

Современные синтетические материалы позволяют с помощью литья под давлением формировать рукоятки прямо на хвостовике на последнем этапе производства ножа.

При накладной конструкции длина хвостовика несколько больше длины рукояти (full tang), а его ширина равна или немного шире боковых пластинок — щечек рукояти. Крепление щечек (scales или slab) к хвостовику выполнятся с помощью заклепок, винтов или полых трубок.

Наиболее практична и долговечна конструкция ножа с резьбовым соединением, литыми рукоятями или накладной конструкцей. Винтовое соединение позволяет ликвидировать люфт накладок рукояти, который может появиться со временем, или вообще заменить рукоять или щечки при их повреждении.

В доказательство того, что понравившийся вам нож имеет конструкцию full-tang, обратите внимание на наличие выступающего кончика на окончании рукояти, который часто оборудуется либо отверстием под темляк, либо стеклобоем.

 

Ножи такого типа обладают большим весом, что является плюсом для работы, так как облегчает рубку и увеличивает силу удара, но и минусом при транспортировке.

Ножи с конструкцией полного хвостовика более подходят для суровых условий и испытаний, если рукоять развалится, хвостовик можно обмотать куском ткани и пользоваться ножом дальше. Также такие ножи сгодятся лучше, если возникнет необходимость сделать копье или другой подручный инструмент.

Компания Boker является одним из старейших производителей ножей. Расположена она в городе Solingen (Золинген) в Германии. Solingen всемирно известен, как место сосредоточения лучших производителей ножей. Solingen — это не фирма, это указание места изготовления вкупе многовековыми традициями изготовления, с отработанной технологией и секретными ноу-хау.

Boker — одна из двенадцати ножевых компаний, получивших право ставить на клинках название города Золинген рядом с собственным клеймом. Этой чести удостаиваются лишь самые надежные производители, качество изделий которых не подлежит сомнению.

Современная история компании связано с именами братьев Германа и Роберта Бокеров из Германии. В 1829 году, организовав производство, они стали изготавливать сабли, которые благодаря своему качеству пользовались необходимым для развития бизнеса популярностью и рынком сбыта. Их дело было настолько прибыльным, что уже через год на их производстве насчитывалось 64 профессионала-кузнеца и большое количество неквалифицированных рабочих, 47 специальных станков и огромное количество заказов. На то время еженедельное производство сабель насчитывалось около 2 тысяч экземпляров. В то время рядом с небольшой фабрикой произрастало каштановое дерево, образ которого и лег в основу эмблемы логотипа Boker. С тех пор ни один нож не покинул производство без этого знака качества.

Производство ножей, как основного вида деятельности, в компании было реализовано только после 1900 года. Дальнейшая история компании Boker & Co включает в себя и строительство большого завода в Золингене (в военные года завод был полностью уничтожен, а после войны восстановлен Джоном Бокером младшим), и потерю товарного знака, а впоследствии приобретение его же у правительства США. В 1986 году в Денвере было создано Boker USA посредствам плотного сотрудничества с заводом в Золингене, где и на сегодняшний день осуществляет свою успешную деятельность.

История ТМ Boker претерпела много изменений, но две вещи оставались неизменными: страсть и неугасаемый энтузиазм мастеров в работе над созданием экстраординарных ножей. Сегодня Boker известен во всем мире как производитель и поставщик непревзойденного разнообразия лезвий и вариантов ручек: от дамасской стали в 300 слоев до современной керамики, от благородного перламутра до ультрамодной черной стали.

В соответствии с требованиями ГОСТ Р 51644-2000 (параграф 5.1.2 с изменением от 18.02.2005 № 86-ст) «Ножи разделочные и шкуросъемные» допускается толщина обуха более 2,6 мм независимо от длины клинка, если рукоять ножа травмоопасна.

Конструкция ножа разделочного и шкуросъемного считается травмаопасной, не расчитанной на нанесение колющего поражающего удара, если в ее конструкции отсутствуют, или не превышают установленных ГОСТом параметров защитные устройства: односторонний или двухсторонний ограничитель, подпальцевые выемки на рукояти, либо размеры бочкообразной или клиновидной рукояти не превышают пределов, установленных настоящим ГОСТом.

В соответствии с требованиями ГОСТ Р 51644-2000 (параграф 5.1.2.1 с изменением от 18.02.2005 № 86-ст страница №16) «Ножи разделочные и шкуросъемные» рукоять ножа следует считать травмоопасной если глубина подпальцевых  выемок на черене рукояти, имеющем более одной подпальцевой выемки - менее 4 мм.