Нож рыбака с зубчатым обухом Fishing Classic 54 (Stainless steel) 12.5 см. 1-0054

Сталь 12С27 Sandvik™ steel — это мартенситная, нержавеющая, хромистая сталь шведского производства, с оптимальными характеристиками для промышленного изготовления профессиональных изделий с высококачественной режущей кромкой.

После специальной закалки жидким азотом при температуре -80 °C, соединение углерода и хрома дает уникальное сочетание свойств, а именно: очень высокую твердость (твёрдость клинка из стали Sandvik 12с27 достигает 56-58 HRC по Роквеллу, клинок при этом остается очень эластичным и гибким), хорошую коррозионную стойкость и очень хорошую износостойкость.

Сталь 12С27 Sandvik™ steel — популярный материал для изготовления клинков серийных моделей. Сплав обладает пониженным содержанием примесей — серы и фосфора.  Сталь 12С27 является нижним уровнем стали для фирменного ножа для серьезной работы, наравне с  американской сталью 440А и японской AUS-6.

Состав стали:

C 0,60%  —  содержание углерода в сплаве составляет 0,60% . Углерод — наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую  твердость.

Mn 0,35% — содержание марганца в сплаве составляет 0,35%. Марганец применяется на стадии выплавки стали. Способен повышать твёрдость стали. Из сталей со значительным содержанием марганца делают различные прочные вещи — рельсы, сейфы и так далее.

Сr 14,00% — содержание хрома в сплаве составляет 14,00%. Хром — серовато-белый блестящий твердый металл. Хром влияет на способность стали к закаливанию, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость. Содержится в нержавеющей стали любой марки. 

Si 0,40% — содержание кремния в сплаве — 0,40%. Кремний увеличивает прочность и износоустойчивость стали. Как и марганец, он делает сталь более стабильной и надежной.

Одной из наиболее важных характеристик стали, использующейся для изготовления ножей, является твердость, то есть способность стальных изделий сопротивляться деформации под внешним механическим воздействием.

Твердость ножевой стали проверяется по методике Роквелла путем вдавливания в нее алмазного или металлического конуса или шарика и измеряется специальным прибором в условных единицах (HRC). Твердомер Роквелла (см. изображения), машина для определения относительной глубины проникновения, был изобретен уроженцами штата Коннектикут Хью М. Роквеллом.

Пределы измерения современных приборов составляют от 20 до 67 единиц. Большинство стандартных ножевых лезвий характеризуется твердостью 54-58 HRC. Будьте внимательны и имейте в виду, что если в документах на нож указана твердость, например, в 73 HRC — это, мягко говоря, неправда.

Чем больше твердость материала лезвия ножа, тем более бритвенную и долговечную заточку он имеет. Однако с увеличением твердости увеличивается и  хрупкость режущей кромки лезвия. Существуют новейшие технологии спекания (агломерации) смеси мелко размолотых составных частей, позволяющие значительно увеличивать твердость сплава, сохраняя основные свойства стали. Благодаря этому прослеживается четкая тенденцию к увеличению твердости клинка серийных ножей до 60, а то даже и до 62–64 HRC.

Например, лезвия ножей из  новейшей  порошковой  стали ZDP-189 производства корпорации Hitachi Metals, достигают значения твердости 64 HRC. Из-за трёхпроцентного наличия в сплаве углерода (углерод - наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую  твердость, в обычных сталях его доля обычно составляет от 0,5% до 2,0%) должна бы считаться чугуном, однако в разряд высокоуглеродистой стали отнесена классификаторами благодаря современным порошковым технологиям, которые были применены при производстве ZDP-189. 

Ножи с высокими значениями твердости требуют более бережной эксплуатации, а также определенных навыков их заточки.

«Финский» тип клинка (поэтому такие ножи часто называют финками). Делать им можно буквально все, что можно и нужно делать ножом.

В настоящее время такой вид клинка является одним из самых распространённых. Причин тому несколько, начиная от простоты производства в сравнении с другими видами, и заканчивая универсальности и простому виду. Характеристики такого лезвия очень сбалансированы, он качественно режет, а также без особого труда применим при колющем ударе.

Универсальность лезвия подчёркивает его способность к неспециальным ножевым работам. Прямой частью лезвия  можно строгать. Выпуклым «брюшком» очень удобно резать «с потягом», концентрируя режущее усилие на ограниченном отрезке лезвия и, тем самым, увеличивая эффективность реза.

Клинок с прямым обухом распространён у охотничьих ножей. Большое скругление увеличивает длину режущей кромки ножа, что в свою очередь значительно облегчает снятие шкуры и разделку мяса.

«Скандинавские» спуски (Scandi grind) — разновидность прямых спусков, при которой подводы отсутствуют вообще, и режущая кромка образуется самими спусками. Спуски одновременно являются и подводами, сходясь в ноль и формируя режущую кромку.

У такого строя клинка есть (как и у любого другого) как достоинства, так и недостатки. В качестве достоинства сканди-гринда обычно упоминается, что такой нож можно заточить в лесу на любом камне. Высокие спуски реально позволяют решить проблему удержания угла при заточке. Сканди можно положить спусками на камень, и это действительно сильно упрощает заточку.

Такой профиль клинка характерен для ножей пуукко («финок») и считается одним из самых удачных для реза по дереву. Кроме того, такой клинок очень крепкий и выдерживает всякие издевательства, а при нормальном аккуратном использовании вообще является «неубиваемым».

В то же время нельзя сказать, что такие клинки имеют очень уж «резучую» геометрию — все же толщина в обухе приличная. Если резать спелый арбуз, то такой клинок его частенько раскалывает, а не режет чистенько и эстетично (хотя разве это принципиально на природе?).

Простота заточки таких ножей вручную на бруске  делает их популярными и в качестве универсальных.

Serrated (англ. «серрейтерный») — этот вид заточки предназначен для ножей с зазубренной режущей кромкой. Обычно зубья на клинках отличаются размером и формой, но группы из разных зубьев повторяются на лезвии несколько раз (зависит от длины клинка). Зазубренное лезвие сильно увеличивает КПД и уменьшает энергию, затрачиваемую на рез, вед длина режущей кромки благодаря зубьям увеличивается, не увеличивая длины клинка.

Серрейторная заточка отлично подходит для работы с различными волокнистыми материалами — деревом, тканями, верёвками, кожей. По сравнению с «гладкой» заточкой серрейторная дольше держится. Но и у этого способа есть свои недостатки. Например, у ножей с зубьями рез получается очень неровным. Сложен и процесс заточки — для этого потребуются специальные инструменты.

Plain (англ. «гладкий») — этот тип заточки является самым распространённым. «Гладкая» заточка является наиболее универсальной — она подходит для работы с широким спектром материалов. Главным (и единственным) фактором, который влияет на качество реза, является угол, под которым режущая кромка затачивается. Большой угол хорошо подойдёт для работы с твёрдыми материалами, а маленький позволит инструменту эффективно разрезать более мягкие материалы, например, ткани.

Шлифовка и полировка ножей – это финишная обработка изделия после формирования лезвия ножа на наковальне и с помощью очень грубых абразивов. Шлифуются ножи в несколько этапов: сначала грубая шлифовка, затем средняя и, последняя, финишная. А затем происходит полировка ножа.

До XX века, в котором открыли способ изготовления нержавеющей стали, шлифовка и полировка применялась как защита ржавеющей стали от коррозии. Дело в том, что чем глаже поверхность и меньше на ней царапин от грубого наждака, тем меньше очагов в которых может появиться ржавчина. К тому же, правильная шлифовка с направленными в одну сторонами рисками придавала ножу благородную равномерную матовость. А полировка, затирающая риски до невидимости невооруженным глазом – зеркальность.

В XX веке Гарри Бреарли сделал открытие, о том, что высокое содержание оксида хрома защищает сталь от ржавчины, так была изобретена коррозиестойкая сталь. Казалось бы, что это открытие позволит упростить процесс производства ножей и большинство производителей, желая сэкономить, исключили полировку из процесса производства дешёвых ножей, оставив лишь шлифовку.

Но! Коррозиестойкая сталь не ржавеет, пока цел защитный слой оксида хрома, который постепенно разрушается при нарушении правил использования ножей под воздействием агрессивной окружающей среды. Изделие не ржавеет целиком, как в случае с ржавеющей сталью, но на нем появляются маленькие черные точки, которые появляются в невидимых глазу рисках, оставшихся после шлифовки ножа, и портят не только внешний вид ножа, но и ухудшают качество реза.

На качественных ножах из коррозиестойкой стали, производители, дорожащие своей репутацией, обязательно завершают процесс производства клинка полировкой, что позволяет значительно повысить коррозиестойкость ножа за счет максимально гладкой поверхности.

Японцы в силу национального характера, отдающиеся труду с полной отдачей и стремящиеся во всем к красоте, и в изготовлении ножей стремятся к совершенству. ОНИ придают шлифовке и полировке ножей огромное значение, несмотря на то, что в и искусстве создания сплавов стали им нет равных. Японские кухонные ножи помимо отличных рабочих качеств еще и невероятно красивы, и сами по себе являются настоящими произведениями искусства.

Физика процессов машинной и ручной полировки диаметрально противоположны с точки зрения результата.

При машинной полировке, какой бы успешной ни была предварительная шлифовка и насколько бы ровной поверхности вам ни удалось достичь, стремительный бег войлочных или кожаных кругов тотчас нарушит ее, естественным образом «вылизывая» материал клинка в местах наименьшего сопротивления, по границам кристаллических структур, ковочных уплотнений и так далее.

Поскольку ни одна сталь не бывает идеально однородной, в конце такого полирования мы увидим под микроскопом некий сглаженный горный ландшафт, создающий рассеянное, диффузное отражение падающего света. В итоге клинок приобретает отвратительный селедочный блеск, белый и яркий, но совершенно мертвенный.

Если полировка производится вручную, медленными возвратно-поступательными движениями твердого бруска, то в конце концов получается действительно плоская поверхность той или иной чистоты, отражающая световые лучи в полном соответствии с законами оптики, когда широкий пучок из нескольких лучей на выходе почти не отличается от входящего. Такой клинок кажется темным, словно прозрачным, и одновременно он представляется несравненно более «настоящим» и страшным. На словах это просто, но практически подобный эффект достигается неимоверным терпением и уймой часов и дней монотонной ручной работы.

Палисандровые деревья, у которых есть ещё одно имя — жакаранда, относятся к семейству бигнониевых. Всего в природе существует около пятидесяти видов вечнозелёных палисандровых деревьев. Обычно это средние или большие деревья, произрастающие в тропиках и субтропиках. Чаще всего палисандр можно встретить в Бразилии.

Палисандр — это источник весьма ценной древесины разных тонов — от шоколадных и фиолетовых, до тёмно-красных. Самые распространённые оттенки палисандровой древесины — это тёмно-коричневый с добавкой фиолетового. Палисандр отлично полируется, прочен и тяжёл. Древесину используют при изготовлении элитной мебели, дорогих музыкальных инструментов, паркета, рукоятей ножей и так далее.

Разновидность палисандра, Rosewood — красное дерево, ценят за его плотность и легкий вес. Рукояти ножей, изготовленные из такого материала, невероятно твердые и очень долговечные. К примеру, именно из этой породы изготавливают рукояти кухонных ножей Victorinox. Лезвие закрепляют на деревянной рукояти посредством метода Full Tang. Накладки крепятся к повторяющему профиль рукояти хвостовику при помощи заклепок.

Торговая марка Mora of Sweden была зарегистрирована в 2004 году, но на самом деле изделия с клеймом Mora насчитывает более чем вековую историю. Еще в 17 веке славились изделия мастеров из города Мора (небольшой шведский городок в провинции Даларна (швед. Dalarna) с населением в 11 000 человек), которые на всех производимых клинках оставляли клеймо с названием родного города. Сегодня Mora — бренд, выпускающий традиционные шведские рабочие ножи, обладающие исключительной прочностью и уже ставшей легендарной остротой и износостойкостью. Создатели ножей постарались найти оптимальное решение — удобная ручка (в некоторых моделях прорезиненная), не слишком мощный клинок, устойчивая к затуплению сталь, возможность простой и быстрой заточки. Весной 2010 года в компании произошел небольшой ребрендинг и ножи стали маркироваться логотипом Morakniv®.

Mora — это действительно добротный надежный рабочий шведский инструмент. Его не жалко потерять или сломать, не жалко открыть им консервную банку или поднять слой дерна. Он будет исправно служить вам не один год, оставаясь острым. При невысокой цене пользователи отмечают отменные режущие свойства и способность держать заточку, присущие ножам премиум класса. Нож модели Classiс №2 многие десятилетия состоит на вооружении шведской армии. Mora изготавливает клинки четырёх видов: из нержавеющей, углеродистой, модифицированной углеродистой и ламинированной стали. Клинки из ламинированной стали считаются наиболее качественными. Их сердцевина изготовлена из чрезвычайно твердой, но хрупкой, а покрытие из более мягкой, но вязкой легированной стали. Такой нож хорошо сохраняет остроту режущей кромки, достаточно крепок и долговечен. Ножи Mora of Sweden широко используются в шведской промышленности, а также строительстве в качестве средств общего назначения. Знаменитые эксперты по искусству выживания в экстремальных природных условиях Рей Мирс (Ray Mears) и Морс Кочански (Mors Kochanski) рекомендуют ножи Mora.

В соответствии с требованиями ГОСТ Р 51501-99  (параграф 5.1) «Ножи туристические и специальные спортивные» и ГОСТ Р 51644-2000 (параграф 5.1.1) «Ножи разделочные и шкуросъемные»,  установлены предельные наибольшие размеры для клинков ножей с твердостью выше 25 HRC, являющихся хозяйственно - бытовыми ножами, конструктивно сходными с холодным короткоклинковым оружием.

Длина туристических и специальных спортивных, разделочных и шкуросъемных ножей до 15 см включительно при наличии в конструкции ножа одностороннего или двухстороннего ограничителя, либо подпальцевых выемок на рукояти. Толщина обуха не должна превышать 2,4 мм включительно.

Примечание: измерение толщины обуха производится в наиболее толстом месте клинка (например, на пяте клинка).

Примечание: длина клинка определяется размером от острия до ограничителя, а в случае его отсутствия до переднего торца втулки (обоймица) или черена рукояти.

Допустимая погрешность при измерении линейных размеров 0.1 мм.