Нож кухонный для чистки овощей и фруктов 10.0 см. 230224W

Коррозионностойкая кованая мартенситная сталь с легирующими добавками молибдена и ванадия. Состав: 0,45% углерода, 14,35% хрома (Cr), 0,48% молибдена (Mo), 0,12% ванадия (V).

Формула стали X45CrMoV15 расшифровывается следующим образом: Х означает, что сталь легированная, т. е. имеет в своем составе дополнительные компоненты, обеспечивающие ее уникальные свойства, например, повышенную стойкость к коррозии. 45 — содержание углерода в сплаве составляет 0,45%, что придает металлу хорошую прочность и твердость. Cr — хром, серовато-белый блестящий твердый металл. Хром влияет на способность стали к закаливанию, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость. Mo — молибден, серебристо-белый металл. Молибден — твердоплавкий элемент, он предотвращает ломкость и хрупкость клинка, придавая ему необходимую жесткость, делает его достаточно стойким к высоким температурам. V — ванадий — серовато-белый блестящий металл, обладающий большой твердостью. Он отвечает за упругость и усиливает свойства хрома, придает металлу инертность к агрессивным химическим средам. 15 — общее количество углерода и легирующих добавок составляет 15%

Ножи произведены из высокоуглеродистой, нержавеющей экстра прочной хромовой стали с добавлением молибдена и ванадия X45CrMoV15. Повышенное содержание углерода в ее составе придает лезвию оптимальную твердость (53–56 Hrc по шкале Роквелла). Ножи из такой стали дольше держат заточку, не меняют своего цвета, меньше подвержены окислению, идеально подходят для интенсивного использования и сохраняют отличный внешний вид лезвий в течение всего срока службы. Эксперты признают, что сталь марки X45CrMoV15 — оптимальный для ножа баланс между прочностью и твердостью.

Каждый кованый нож изготавливается из отдельного куска стали и проходит обработку несколькими молотами большого тоннажа. Ковка дает ножу массу преимуществ. Сталь, обработанная соответствующим образом, уплотняется и приобретает повышенную прочность. У основания лезвия кованые ножи имеют утолщение, распределенная таким образом толщина ножевого полотна делает его жестким, прочным и устойчивым к изгибу. Преимущество кованых ножей состоит в следующем: эти ножи выковываются одной твердой деталью соответствующего веса и формы, и считаются более долговечными. Профессиональный повар, выбирая инструмент для работы, предпочтет именно кованый нож.

Термообработка клинков проводится в два этапа — сталь проходит процесс закаливания и становится намного твёрже. Затем следует темперирование. Этот процесс ликвидирует внутренние напряжения, которые возникают в структуре металла, и понижает хрупкость стали.

Специалисты компании «Аркос» разработали собственную технологию термообработки материалов, которую они назвали Sub Zero. При данной технологии клинок будущего ножа сначала нагревают до температуры больше одной тысячи градусов выше нуля, а затем охлаждают до ста градусов ниже нуля.

Стоит заметить, что при традиционной термообработке температуру понижают примерно до нулевой отметки. Система термообработки Sub Zero позволяет достичь более высоких антикоррозийных характеристик (что особенно важно в случае с поварскими ножами) и высоких показателей твёрдости сплава клинка.

Одной из наиболее важных характеристик стали, использующейся для изготовления ножей, является твердость, то есть способность стальных изделий сопротивляться деформации под внешним механическим воздействием.

Твердость ножевой стали проверяется по методике Роквелла путем вдавливания в нее алмазного или металлического конуса или шарика и измеряется специальным прибором в условных единицах (HRC). Твердомер Роквелла (см. изображения), машина для определения относительной глубины проникновения, был изобретен уроженцами штата Коннектикут Хью М. Роквеллом.

Пределы измерения современных приборов составляют от 20 до 67 единиц. Большинство стандартных ножевых лезвий характеризуется твердостью 54-58HRC. Будьте внимательны, и имейте в виду, что если в документах на нож указана твердость, например, в 73 HRC — это, мягко говоря, неправда.

Чем больше твердость материала лезвия ножа, тем более бритвенную и долговечную заточку он имеет. Однако с увеличением твердости увеличивается и  хрупкость режущей кромки лезвия. Существуют новейшие технологии спекания (агломерации) смеси мелко размолотых составных частей, позволяющие значительно увеличивать твердость сплава, сохраняя основные свойства стали. Благодаря этому прослеживается четкая тенденция к увеличению твердости клинка серийных ножей до 60, а то даже и до 62–64 HRC

Например, лезвия ножей из  новейшей  порошковой  стали ZDP-189 производства корпорации Hitachi Metals, достигают значения твердости 64 HRC .  Из-за 3-процентного наличия в сплаве углерода (углерод — наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую  твердость, в обычных сталях его доля обычно составляет от 0,5% до 2,0%) должна бы считаться чугуном, однако в разряд высокоуглеродистой стали отнесена классификаторами благодаря современным порошковым технологиям, которые были применены при производстве  ZDP-189. 

Ножи с высокими значениями твердости требуют более бережной эксплуатации, а также определенных навыков их заточки.

Любой нож — это длинный и тонкий клин, который раздвигает слои разрезаемого материала тем легче, чем меньший угол рабочей грани (то есть угол заточки) он имеет. Сложилась следующая традиция в названии частей ножа: острая режущая грань именуется лезвием или режущей кромкой, а угол между двумя плоскостями (скосами) её образующей — угол заточки.

Когда мы нажимаем на ручку ножа, сила сосредотачивается на крохотной площади, которую имеет его хорошо заточенное лезвие. Чем эта площадь меньше, тем давление меньше и наоборот: чем «толще» режущая кромка тем большее усилие мы должны приложить (именно поэтому острый нож гораздо безопаснее тупого, т. к. усилие которое мы прикладываем к нему значительно меньше). Чем более острый угол образуют скосы, тем острее будет нож.

Теоретически скос заточки в 1° повышает остроту грани в 20 раз, однако на деле нож с такой заточкой не будет резать в 20 раз лучше ножа с заточкой в 20°. К тому же лезвие будет моментально тупиться. Это объясняет разнообразие используемых в производстве ножей материалов и разные величины углов заточки.

Твердые высокоуглеродистые стали имеют лучшую стойкость режущей кромки (т. е. лучше сопротивляются износу и затуплению), одновременно имея меньшую прочность и ударную вязкость. Это диктует необходимость применения достаточно больших углов заточки или определенной аккуратности в обращении — в противном случае материал режущей кромки может выкрашиваться кусками.

Мягкие низкоуглеродистые стали, наоборот, хуже «держат» заточку, но, имея лучшие прочностные показатели, позволяют задавать меньший спуск. Даже в случае повреждения материал не выкрашивается кусками, а деформируется, причем его легко «подправить» на место. Все ножи затачиваются либо на бруске вручную, либо на специальных станках (никакой лазерной заточки не существует! Лазер применяется в станках для наиболее точного задания и измерения угла заточки).

Чем больше угол заточки, тем для более грубых работ предназначен нож. Так, если лезвие заточено под 30–40 градусов — нож используют для достаточно тяжелых работ, под 15–20 — для средних (это универсальная, наиболее распространенная заточка для кухонных ножей). Заточка под 15–10 градусов — деликатные задачи по достаточно мягкому материалу (например, рыбное и мясное филе), до 10 — инструменты для бритья, хирургические инструменты и др.

В силу сказанного выше, величина угла определяется назначением клинка и его материалом. Очевидно, что чистить картофель ножом с углом заточки в 45 градусов не очень удобно, а попытка рубить твердые породы древесины клинком с углом в 10 градусов кончится её разрушением.

Flat Grind — идеально плоский шлиф от спинки до режущей кромки. С исторической точки зрения, самый популярный тип формы для холодного оружия. Flat имели японские катаны, саксы викингов, гладиусы римлян, фальчионы, испанские навахи, шотландский дирк, меч мамелюков, индийский тавляр и арабский шамшир.

Ножи с flat grind не могут быть дешевыми хотя бы из-за того, что при производстве клинка снимается около 60% материала, в то время когда при Chisel или Hollow grind удаляется только 10—30% стали. Поэтому даже только по затратам времени и материала такой нож получается дороже как минимум в два раза. Однако такой шлиф дает ножу устойчивую режущую кромку, которая одинаково хорошо и рубит, и режет.

Обладает более высокой поперечной прочностью, чем hollow grind, при этом отлично подходит для реза толстых плотных материалов. Оптимальный вариант и для кухонного ножа, и для городского ножа на каждый день.

Двусторонняя симметричная заточка режущей кромки ножа — это способ заточки, наиболее популярный до недавнего времени в западных странах. В наши дни двусторонняя симметричная заточка становится распространённой и на Востоке.

Данный способ заключается в симметричной заточке режущей кромки лезвия ножа с обеих её сторон. Основные особенности такой заточки — ровное движение ножа во время реза, улучшенный контроль движения инструмента внутри разрезаемого материала. Такие ножи являются самыми неприхотливыми как в процессе обслуживания, так и в работе. Для заточки двусторонним симметричным способом не требуется сложных приспособлений и особых знаний, ножами с такой заточкой одинаково легко управлять и правшам, и левшам.

На иллюстрациях, приведённых ниже, изображены два самых распространённых вида двусторонней симметричной заточки — с прямолинейной фаской и с двойной прямолинейной фаской.

Satin Finish (матирование) — финишная обработка, при которой на поверхности остаются следы от абразива, то есть мелкая шлифовка без полировки. Во время сатинирования поверхность металла за счет использования щеток или в результате шлифования приобретает штриховой узор. Чем крупнее зернистость шлифовального материала, тем более матово выглядит поверхность (Satin finish - более матовая поверхность, High Satin — менее матовая поверхность).

Штриховой узор можно наносить как машинным способом, так и вручную с помощью шкурки, как это делают многие мастера. Следует отметить, что ни один серьезный производитель ножей никогда не применяет для сатинирования пескоструйную обработку.

Клинок имеет матовый оттенок, но при этом отражает прямые солнечные лучи.

Этот синтетический материал изначально использовался как заменитель цветных металлов и сплавов в самых разных конструкциях и механизмах. В частности, ацетальная смола применяется при изготовлении подшипников, арматуры, деталей бытовой техники и электротехники.

В настоящее время большинство производителей кухонных ножей используют полиоксиметилен  при изготовлении рукоятей.  Столь активное использование этого материала в производстве объясняется несколькими его достоинствами:

Во-первых, полиоксиметилен исключительно прочен и устойчив к истиранию. И качества эти он сохраняет как при низких, так и при весьма высоких температурах (до +120° C). Нужно ли говорить, как важна для ручки ножа прочность и долговечность?

Во-вторых, при высокой твердости, ацетальная смола отлично поддается обработке. Ее можно полировать, сваривать и обрабатывать другими механическими методами. Рукоять ножа — изделие весьма сложной анатомической формы, и понятно, что это качество материала играет важную роль в достижении идеального качества изделия. Ручки ножей из ацетальной смолы могут быть как матовыми, так и полированными.

В-третьих, ацетальная смола устойчива к воздействию различных факторов внешней среды. Она не поглощает влагу, ее не повредят растворители, горячая  вода и чистящие вещества. Она инертна, то есть, не вступает в реакцию с пищевыми продуктами.

Безопасность полиоксиметилена подтверждена FDA (Управление по контролю за пищевыми продуктами и лекарственными препаратами США).

Ножи, в которых хвостовик клинка продолжается вплоть до окончания рукояти (конструкция типа «full-tang» - в переводе с анг. “полный хвостовик”) считаются наиболее надежными. Обычно хвостовик имеет ту же толщину что и клинок.

Современные синтетические материалы позволяют с помощью литья под давлением формировать рукоятки прямо на хвостовике на последнем этапе производства ножа.

При накладной конструкции длина хвостовика несколько больше длины рукояти (full tang), а его ширина равна или немного шире боковых пластинок — щечек рукояти. Крепление щечек (scales или slab) к хвостовику выполнятся с помощью заклепок, винтов или полых трубок.

Наиболее практична и долговечна конструкция ножа с резьбовым соединением, литыми рукоятями или накладной конструкцей. Винтовое соединение позволяет ликвидировать люфт накладок рукояти, который может появиться со временем, или вообще заменить рукоять или щечки при их повреждении.

В доказательство того, что понравившийся вам нож имеет конструкцию full-tang, обратите внимание на наличие выступающего кончика на окончании рукояти, который часто оборудуется либо отверстием под темляк, либо стеклобоем.

 

Ножи такого типа обладают большим весом, что является плюсом для работы, так как облегчает рубку и увеличивает силу удара, но и минусом при транспортировке.

Ножи с конструкцией полного хвостовика более подходят для суровых условий и испытаний, если рукоять развалится, хвостовик можно обмотать куском ткани и пользоваться ножом дальше. Также такие ножи сгодятся лучше, если возникнет необходимость сделать копье или другой подручный инструмент.

Arcos Hermanos S.A ведущая испанская компания по производству ножей, ориентированная на многонациональность, и одна из старейших в мире. Компания занимается производством ножей на протяжении более 130-ти лет, и в настоящее время располагает командой из 500 человек, участвующих в производстве 600 различных моделей ножей; в среднем выпуск составляет приблизительно 75 000 ножей в день. Несколько производственных площадок компании находятся в испанской провинции Альбасете, на территории около 30.000 кв.м.

Долгая и славная история ножей Arcos началась в XVII веке. Именно в это время в небольшом местечке Альбасете, ставшем центром оружейного производства еще в период Средневековья, члены семьи Аркос начали кустарным способом изготавливать кинжалы, карманные ножи и ножницы. В 1875-м году ремесленник Григорио Аркос открыл небольшую мастерскую, которая к началу двадцатого века превратилась в солидную фабрику, укомплектованную всем необходимым оборудованием для серийного производства высококачественных ножевых изделий. В Национальном археологическом музее Мадрида находятся канцелярские ножницы, автор Хуан Аркос Гальярдо, датированные 1745–46 годами (см.  изображение).

Название испанской компании Arcos, выпускающей поварские ножи и многие другие кухонные аксессуары, прекрасно известно настоящим ценителям высококачественных кулинарных инструментов. Их отменная функциональность, удивительная острота, долгий срок поддержания заточки, замечательная прочность и идеальный внешний вид способны вызвать восторг как у простых любителей домашней кухни, так и у профессионалов, работающих шеф-поварами в лучших ресторанах.

Овощной нож — один из самых нужных на кухне. Короткое прочное лезвие и большая удобная ручка позволяют почти не прикладывать усилия при работе. Используется для резки и чистки небольших овощей и фруктов

• во время загрузки и выгрузки ножей в отсек для столовых приборов есть вероятность повреждения режущей кромки при контакте инструментов друг с другом;
• во время работы посудомоечной машины существует вероятность хождения ножей друг против друга в связи с сильным давлением воды, что может привести к повреждениям режущей кромки;
• в силу описанных выше процессов, существует вероятность повреждения защитного покрытия полотна лезвия, что приводит к появлению на нем ржавчины и инородных отложений;
• к тем же последствиям приводит не правильное использование и дозировка моющих средств (сильные химикалии разъедают сталь и тупят лезвие), а также высокая температура воды в машине;
• обычно посудомоечная машина загружается в течение нескольких дней и ножи не чистятся непосредственно после использования, подвергаясь воздействию едких частиц пищи, особенно таких как цитрусовые, острые соусы, соления и др. Все это так же приводит к появлению коррозии и уменьшению срока службы ножей.