Топор Trail Hawk CS/90TH

Сталь 1055 — углеродистая сталь, с содержанием углерода от 0,50% до 0,60% и марганца от 0,60% до 0,90% В зависимости от количества углерода, такие стали могут достигать твердости 61-64 Hrs.

Материал, изготовленный, из углеродистой стали, отличается от клинков из нержавеющей стали, прочностью и ударостойкостью, поэтому он используется для грубых работ.

Углеродистая сталь нашла применение в изготовлении мачете и мечей. Углеродистые стали легче поддаются заточке, но из-за высокого содержания углерода они восприимчивы к коррозии.

Одной из наиболее важных характеристик стали, использующейся для изготовления ножей, является твердость, то есть способность стальных изделий сопротивляться деформации под внешним механическим воздействием.

Твердость ножевой стали проверяется по методике Роквелла путем вдавливания в нее алмазного или металлического конуса или шарика и измеряется специальным прибором в условных единицах (HRC). Твердомер Роквелла (см. изображения), машина для определения относительной глубины проникновения, был изобретен уроженцами штата Коннектикут Хью М. Роквеллом.

Пределы измерения современных приборов составляют от 20 до 67 единиц. Большинство стандартных ножевых лезвий характеризуется твердостью 54-58HRC. Будьте внимательны, и имейте в виду, что если в документах на нож указана твердость, например, в 73 HRC — это, мягко говоря, неправда.

Чем больше твердость материала лезвия ножа, тем более бритвенную и долговечную заточку он имеет. Однако с увеличением твердости увеличивается и  хрупкость режущей кромки лезвия. Существуют новейшие технологии спекания (агломерации) смеси мелко размолотых составных частей, позволяющие значительно увеличивать твердость сплава, сохраняя основные свойства стали. Благодаря этому прослеживается четкая тенденция к увеличению твердости клинка серийных ножей до 60, а то даже и до 62–64 HRC

Например, лезвия ножей из  новейшей  порошковой  стали ZDP-189 производства корпорации Hitachi Metals, достигают значения твердости 64 HRC.  Из-за 3-процентного наличия в сплаве углерода (углерод — наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую  твердость, в обычных сталях его доля обычно составляет от 0,5% до 2,0%)  должна бы считаться чугуном, однако в разряд высокоуглеродистой стали отнесена классификаторами благодаря современным порошковым технологиям, которые были применены при производстве  ZDP-189. 

Ножи с высокими значениями твердости требуют более бережной эксплуатации, а также определенных навыков их заточки.

Flat Grind — идеально плоский шлиф от спинки до режущей кромки. С исторической точки зрения, самый популярный тип формы для холодного оружия. Flat имели японские катаны, саксы викингов, гладиусы римлян, фальчионы, испанские навахи, шотландский дирк, меч мамелюков, индийский тавляр и арабский шамшир.

Ножи с flat grind не могут быть дешевыми хотя бы из-за того, что при производстве клинка снимается около 60% материала, в то время когда при Chisel или Hollow grind удаляется только 10—30% стали. Поэтому даже только по затратам времени и материала такой нож получается дороже как минимум в два раза. Однако такой шлиф дает ножу устойчивую режущую кромку, которая одинаково хорошо и рубит, и режет.

Обладает более высокой поперечной прочностью, чем hollow grind, при этом отлично подходит для реза толстых плотных материалов. Оптимальный вариант и для кухонного ножа, и для городского ножа на каждый день.

Туристические, складные и перочинные ножи обычно затачиваются одним из трёх основных способов (см. иллюстрации под текстом). Кратко опишем каждый из них.

Plain (англ. «гладкий») — этот тип заточки является самым распространённым. «Гладкая» заточка является наиболее универсальной — она подходит для работы с широким спектром материалов. Главным (и единственным) фактором, который влияет на качество реза, является угол, под которым режущая кромка затачивается. Большой угол хорошо подойдёт для работы с твёрдыми материалами, а маленький позволит инструменту эффективно разрезать более мягкие материалы, например, ткани.

Serrated (англ. «серрейтерный») — этот вид заточки предназначен для ножей с зазубренной режущей кромкой. Обычно зубья на клинках отличаются размером и формой, но группы из разных зубьев повторяются на лезвии несколько раз (зависит от длины клинка). Зазубренное лезвие сильно увеличивает КПД и уменьшает энергию, затрачиваемую на рез, вед длина режущей кромки благодаря зубьям увеличивается, не увеличивая длины клинка.

Серрейторная заточка отлично подходит для работы с различными волокнистыми материалами — деревом, тканями, верёвками, кожей. По сравнению с «гладкой» заточкой серрейторная дольше держится. Но и у этого способа есть свои недостатки. Например, у ножей с зубьями рез получается очень неровным.

Part serrated, сombo-edge (англ. «частично серрейторный», «комбинированный»). Как видно из названия — это комбинированный из двух предыдущих типов вид заточки. Нож, заточенный таким образом, будет более универсальным для большей части материалов. Для охотников, спортсменов-экстремалов, рыбаков и туристов очень важно иметь под рукой инструменты, которые выполняли бы широкий фронт работ, именно поэтому и была придумана комбинированная заточка.

Большинство производителей ножей выпускают серии складных, туристических и перочинных инструментов с таким типом режущей кромки. Такие ножи пользуются большой популярностью среди полицейских, спасателей и военных.

Покрытие лезвия EDP (Electro-Deposit Primer) — аналог анодирования в условиях нагрева. Наиболее распространенными видами порошкового покрытия являются эпоксидный порошок или тефлон-S. За счет электростатического заряда частички порошка наносятся на поверхность клинка, после чего спекаются под воздействием высокой температуры.

При таком способе обработки клинка, слой покрытия в большинстве случаев образуется  довольно толстый, в результате чего углы и края клинка приобретают несимметричный и «неправильный» вид. Существует способ при котором толщину нанесённого слоя можно менять по желанию.

Для этого пульверизатором наносится слой лака (кальгарда) на клинок. После нанесения лака клинок кладут в печь на один час при температуре 160° C, в результате частички лака спекаются в твердый слой, образуя затвердевшую массу.

В тестах на коррозионную стойкость EDP-покрытие выдержало более 500 часов в соленой воде без каких-либо повреждений. Однако по механической прочности данное покрытие далеко от идеала.

Гикори, хикори, кария, пекан — названия одного и того же дерева, растущего преимущественно в южных штатах США и в Китае. Название «Кария» происходит от греч. «Karyon», что означает «орех», а пекан — это сокращение от английского «powcohicora» — так это растение назвалось на языке индейцев, населявших нынешнюю территорию штата Техас. Что именно оно означает, в наше время уже не известно. Зато известно, что это растение — символ Техаса, дает не только деловую древесину, но и отменные по вкусу и питательности орехи, по составу напоминающие грецкие.

Деревья гикори растут достаточно медленно, особенно в первые годы. Для того, чтобы древесина созрела а дерево достигло метровой толщины и высоты в 40-50 метров приходиться ждать около двух столетий. А потом еще столько же, чтобы дерево «состарилось» и перестало приносить плоды. Гикори светолюбив, любит влажную слабокислую почву, устойчив к болезням и вредителям. Относительно морозостоек — выдерживает непродолжительные снижения температуры до −20...-25° С.

Древесина гикори твердая, тяжелая, крепкая. Более прочного дерева в Америке не растет. Механические показатели древесины зависят от возраста дерева, но у плодоносящих гикори пекана древесина чуть более мягкая, чем у настоящего гикори. Плотность составляет около 815 кг/м³, а твердость по шкале Бринелля 4,3 кПа/мм. Древесина упругая, износостойкая и ударопрочная. Гикори достаточно сложно поддается обработке ручным и механическим инструментом, трудно склеивается. При соединении гвоздями и шурупами деталей, сделанных из гикори, следует предварительно сверлить отверстия — иначе возможно возникновение трещин. Трещины также могут возникнуть при высыхании — гикори дает большую усадку и требует специального, продолжительного режима сушки. Зато оно отлично гнется, будучи обработано паром и воспринимает красители, протравы и отбеливающие составы, а также легко полируется.

Коренные жители Америки — индейцы — делали из гикори луки, и рукояти томагавков, а белые колонисты 18-19 вв. использовали прочную древесину для осей и колес повозок и фургонов, на которых ехали за лучшей жизнью на Запад, а опилки и щепки по сей день применяют при копчении мясных и рыбных деликатесов. Они образуются как отходы при основном использовании древесины — из нее делают предметы, которые должны быть прочны, долговечны и красивы. Так же как и в предыдущие века, определенная часть американского ореха расходуется на производство ручек для инструментов и ножей. Особенно красивы рукоятки ножей ручной работы, сделанные из места соприкосновения заболони с ядром — такое сочетание фактур и цветов дает удивительный декоративный эффект.

Замечательными получаются и материалы для оформления интерьеров — сюда можно отнести мебель, стенные панели и вагонку, а также половые покрытия — массивную и паркетную доску, штучный паркет. Высокая износостойкость таких покрытий позволяет использовать их для оформления не только жилых, но и коммерческих помещений — ресторанов, танцполов, плазов, баров и т. п.  Делают из гикори и лестницы — красивые и надежные, а также деревянные детали спортивных снарядов — брусьев, бревна, коней.

Любопытные факты, связанные с гикори

• «Старый Гикори» — такое прозвище было Эндрю Джексона, 7-го президента США. Он отличался твердостью и упрямством.
• Древесина гикори послужила материалом для первого самолета братьев Райт.