Мачете Кукри 33.0 см. CS/97KMS

Сталь 1055 — углеродистая сталь, с содержанием углерода от 0,50% до 0,60% и марганца от 0,60% до 0,90% В зависимости от количества углерода, такие стали могут достигать твердости 61-64 Hrs.

Материал, изготовленный, из углеродистой стали, отличается от клинков из нержавеющей стали, прочностью и ударостойкостью, поэтому он используется для грубых работ.

Углеродистая сталь нашла применение в изготовлении мачете и мечей. Углеродистые стали легче поддаются заточке, но из-за высокого содержания углерода они восприимчивы к коррозии.

Одной из наиболее важных характеристик стали, использующейся для изготовления ножей, является твердость, то есть способность стальных изделий сопротивляться деформации под внешним механическим воздействием.

Твердость ножевой стали проверяется по методике Роквелла путем вдавливания в нее алмазного или металлического конуса или шарика и измеряется специальным прибором в условных единицах (HRC). Твердомер Роквелла (см. изображения), машина для определения относительной глубины проникновения, был изобретен уроженцами штата Коннектикут Хью М. Роквеллом.

Пределы измерения современных приборов составляют от 20 до 67 единиц. Большинство стандартных ножевых лезвий характеризуется твердостью 54-58 HRC. Будьте внимательны и имейте в виду, что если в документах на нож указана твердость, например, в 73 HRC — это, мягко говоря, неправда.

Чем больше твердость материала лезвия ножа, тем более бритвенную и долговечную заточку он имеет. Однако с увеличением твердости увеличивается и  хрупкость режущей кромки лезвия. Существуют новейшие технологии спекания (агломерации) смеси мелко размолотых составных частей, позволяющие значительно увеличивать твердость сплава, сохраняя основные свойства стали. Благодаря этому прослеживается четкая тенденцию к увеличению твердости клинка серийных ножей до 60, а то даже и до 62–64 HRC.

Например, лезвия ножей из  новейшей  порошковой  стали ZDP-189 производства корпорации Hitachi Metals, достигают значения твердости 64 HRC. Из-за трёхпроцентного наличия в сплаве углерода (углерод - наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую  твердость, в обычных сталях его доля обычно составляет от 0,5% до 2,0%) должна бы считаться чугуном, однако в разряд высокоуглеродистой стали отнесена классификаторами благодаря современным порошковым технологиям, которые были применены при производстве ZDP-189. 

Ножи с высокими значениями твердости требуют более бережной эксплуатации, а также определенных навыков их заточки.

Туристические, складные и перочинные ножи обычно затачиваются одним из трёх основных способов (см. иллюстрации под текстом). Кратко опишем каждый из них.

Plain (англ. «гладкий») — этот тип заточки является самым распространённым. «Гладкая» заточка является наиболее универсальной — она подходит для работы с широким спектром материалов. Главным (и единственным) фактором, который влияет на качество реза, является угол, под которым режущая кромка затачивается. Большой угол хорошо подойдёт для работы с твёрдыми материалами, а маленький позволит инструменту эффективно разрезать более мягкие материалы, например, ткани.

Serrated (англ. «серрейтерный») — этот вид заточки предназначен для ножей с зазубренной режущей кромкой. Обычно зубья на клинках отличаются размером и формой, но группы из разных зубьев повторяются на лезвии несколько раз (зависит от длины клинка). Зазубренное лезвие сильно увеличивает КПД и уменьшает энергию, затрачиваемую на рез, вед длина режущей кромки благодаря зубьям увеличивается, не увеличивая длины клинка.

Серрейторная заточка отлично подходит для работы с различными волокнистыми материалами — деревом, тканями, верёвками, кожей. По сравнению с «гладкой» заточкой серрейторная дольше держится. Но и у этого способа есть свои недостатки. Например, у ножей с зубьями рез получается очень неровным.

Part serrated, сombo-edge (англ. «частично серрейторный», «комбинированный»). Как видно из названия — это комбинированный из двух предыдущих типов вид заточки. Нож, заточенный таким образом, будет более универсальным для большей части материалов. Для охотников, спортсменов-экстремалов, рыбаков и туристов очень важно иметь под рукой инструменты, которые выполняли бы широкий фронт работ, именно поэтому и была придумана комбинированная заточка.

Большинство производителей ножей выпускают серии складных, туристических и перочинных инструментов с таким типом режущей кромки. Такие ножи пользуются большой популярностью среди полицейских, спасателей и военных.

Kraton® — это синтетическая резина, говоря научными терминами — эластомер TPE (Thermoplastic Elastomer). В производстве ножей чаще всего используются эластомеры двух компаний. Это материал Santoprene (сантопрен) компании Advanced Elastomer Systems и Kraton, выпускаемый известной компанией Shell.

Эластомеры по многим характеристикам повторяют свой природный аналог — резину. Эти материалы достаточно легко подвергаются деформации, а после принимают прежние объём и форму. Именно поэтому рукояти ножей из эластомеров часто кажутся липковатыми. На самом деле эта «липкость» обозначает, что рукоять сделана из качественного эластомера.

Рукояти для ножей из эластомеров (в частности, из кратона) производятся с помощью литья под высоким давлением. Различные характеристики материала, включая сопротивляемость вредным воздействиям, твёрдость или упругость, определяются в процессе создания путём смешивания компонентов эластомера в разных пропорциях.

Kraton — эластомер, чья износостойкость и теплостойкость являются более высокими, чем у натуральной резины. Рукоять ножа, произведённая из этого материала, отлично поглощает вибрации и удары, что увеличивает контроль над инструментом. Также рукоятка из кратона не будет скользить в руке даже при повышенной влажности.

Нейлон Cordura® —  зарегистрированная торговая марка сертифицированного нейлона 6.6., разработанного в 1935 году группой ученых под руководством Доктора Волласа Каротерза в компании Du Pont. Ученые пытались найти материал, аналогичный по качественным характеристикам шелку. Открытие было сделано случайно: разогрев смесь каменноугольной смолы, воды и этилового спирта, ученые обнаружили, что получилось «нечто» — волокно, похожее на шелк, прозрачное и очень прочное. Название этого волокна появилось позже, в 1939 году на Всемирной ярмарке в Нью Йорке — NYlon («нейлон» или «найлон») — по первым буквам названия города New York.

Кордура — толстый нейлон со специальной структурой нити, с водоотталкивающей пропиткой и с полиуретановым покрытием. Ткань обрабатывается в несколько приёмов, покрытие получается очень качественным и держится достаточно долго. Кроме того, иногда в нить добавляется до 10% хлопка, в результате поверхность оказывается как бы мохнатой, с ворсом, что позволяет увеличить стойкость ткани к истиранию. Прочная и красивая ткань, подходит для любых изделий (выпускается разной плотности), хорошая устойчивость к истиранию, при раскройке не осыпается, обладает очень приличными водоотталкивающими свойствами.

Достаточно дорогая и тяжёлая ткань (при равной прочности раза в полтора тяжелее авизента), на морозе пропитка даже с пластификаторами «дубеет». Долго сохнет. «Стареет» под действием ультрафиолетового излучения.

Температура плавления — 280 °C
Температура затвердевания — 50 °C

В соответствии с требованиями ГОСТ Р 51644-2000 (параграф 5.1.2.3) «Ножи разделочные и шкуросъемные» допускается толщина обуха более 2,6 мм независимо от длины клинка при условии, что величина прогиба обуха и верхней части рукояти ножа, имеющего форму дуги в виде "коромысла", вверх от условной прямой линии, соединяющей острие клинка и верхнюю оконечность рукояти,  должна превышать 15 мм.

Благодаря данному требованию ГОСТ, нож не обеспечивает возможность нанесения поражающих колющих ударов.

Примечание: данное требование не распространяется на ножи, у которых имеется смещение вверх относительно дуги острия клинка или верхней оконечности рукояти и которые не относятся к разделочным и шкуросъемным.