Овощечистка керамическая (черная, розовая, оранжевая, голубая, желтая) SCP-100

В производстве керамических кухонных ножей специалисты  используют диоксид циркония, который после обжига обретает уникальную твердость 8,2-8,6 единиц по шкале Мооса. Такие параметры сравнимы с корундом и совсем немного уступают алмазу.

Добывается этот редкий минерал в недрах Земли на территории  Австралии,  Индии и Бразилии, Норвегии и Мадагаскара, Западной Африки и США. Именно там геологи ищут месторождения особенного песка черного цвета, содержащего циркон. Если такое месторождение найдено, в дело вступает крупная техника, которая выкапывает и перевозит песок, засыпая его в специальную машину. Она с помощью вибрации и воды отсеивает из породы крупные камни, а то, что остается (мелкий песок, богатый нужным минералом), отправляется в «мокрый цех». Именно там от песка отделяется циркониевый порошок.

Затем циркониевый порошок  попадает в пресс, где принимает нужную форму, а именно, форму лезвия — под воздействием высокого давления, достигающего 300 тонн. Получившиеся в результате прессования циркониевые заготовки отличаются повышенной хрупкостью — совсем как тонкая керамическая посуда. Разбить их можно одним несильным ударом. Заготовки обжигаются при температуре почти в полторы тысячи градусов. Обжиг длится двое суток, после него будущие лезвия обретают невероятную твердость и прочность, разбить их уже практически невозможно.

Затачивают клинки из циркониевой керамики исключительно вручную. Лезвие шлифуется с помощью точильного колеса с алмазным напылением. Мастера старой закалки проверяют остроту ножа на собственном ногте, одним легким движением прорезая его насквозь.

Керамические ножи существенно отличаются от стальных. По весу они легче, по толщине значительно шире. С их помощью можно приготовить множество самых изысканных блюд, так как ножевая керамика отличается не только своей остротой, но и абсолютной химической нейтральностью. Такие ножи не впитывают запахи (в том числе, самый проблемный — запах рыбы), не вступают в химическую реакцию с нарезаемым продуктом, а значит, позволяют сохранить в нем максимум полезных веществ. Пища приготовленная с помощью керамических ножей не приобретает неприятный металлический привкус. Керамика исключительно проста в уходе, не темнеет, не покрывается пятнами, не ржавеет.

Одной из наиболее важных характеристик при выборе материала для изготовления лезвий ножей является твердость, то есть способность материала  сопротивляться деформации под внешним механическим воздействием. Чем больше твердость материала, тем острее можно наточить нож.

Твердость лезвий ножей из циркониевой керамики измеряется по шкале Мооса (минералогическая шкала твёрдости), предложеной в 1811 году немецким минералогом Фридрихом Моосом. Твердость  минерала - сопротивление, которое минерал оказывает при царапании. Твердость зависит от кристаллической структуры: чем прочнее связаны между собой атомы в структуре минерала, тем труднее его поцарапать. Например:  графит - мягкий пластинчатый минерал, построенный из слоев атомов, связанных между собой очень слабыми силами и разрушается даже при трении о кожу руки. Самый твердый минерал - алмаз, в котором атомы углерода так прочно связаны, что его можно поцарапать только другим алмазом.

Ф.Моос расположил 10  достаточно распространенных в природе минералов (от графита до алмаза) в порядке возрастания их твердости. С тех пор они используются как эталоны относительной твердости минералов, т. н. шкала Мооса (см. изображение). Шкала Мооса информирует только об относительной твёрдости минералов и предназначена  для грубой сравнительной оценки твёрдости материалов по системе мягче-твёрже.

Чтобы определить твердость минерала, необходимо выявить самый твердый минерал, который он может поцарапать. Твердость исследуемого минерала будет больше твердости поцарапанного им минерала, но меньше твердости следующего по шкале Мооса минерала. Например если минерал царапается опалом, но не царапается лазуритом, то его твёрдость находится в диапазоне от 5 до 6 ед. по школе Мооса.

ABS-пластик (другие названия — АБС-пластик, ABS-сополимер, акрилонитрилбутадиенстирол) — синтетический полимер, производящийся из трёх основных компонентов — это акрилонитрил, бутадиеновый каучук и стирол. Первые буквы названия компонентов и образуют аббревиатуру ABS.

Данный материал довольно теплостоек, хорошо переносит температуры от -40 °С до +110 °С. Поверхности из ABS-пластика отлично выглядят, химически стойки, отличаются высокой ударной вязкостью и высокой размерной стабильностью, легко окрашиваются различными красками. Автомобилестроители оценили этот материал по достоинству — бампера различных машин, от Toyota до Bentley изготавливаются именно из АБС-пластика.

ABS-пластик применяется не только в автомобилестроении. Данный материал используется практически во всех отраслях промышленности. Широкое применение этот полимер нашёл в машино- и приборостроении. Из пластика изготавливают детали кофеварок, вентиляторов, других бытовых электроприборов. Из ABS-пластика производят переключатели, панели приборов, корпуса для оргтехники и многое другое.

ABS-пластик получил большое распространение в качестве материала для рукоятей ножей. Безопасность рукоятей из этого материала подтверждена управлением по контролю за лекарственными препаратами и пищевыми продуктами США.