Набор из 6 ножей (Дерево кокоболо) в подставке из дерева венге PRES/W/6/14

Одной из наиболее важных характеристик стали, использующейся для изготовления ножей, является твердость, то есть способность стальных изделий сопротивляться деформации под внешним механическим воздействием.

Твердость ножевой стали проверяется по методике Роквелла путем вдавливания в нее алмазного или металлического конуса или шарика и измеряется специальным прибором в условных единицах (HRC). Твердомер Роквелла, машина для определения относительной глубины проникновения, был изобретен уроженцами штата Коннектикут Хью М. Роквеллом.

Пределы измерения современных приборов составляют от 20 до 67 единиц. Большинство стандартных ножевых лезвий характеризуется твердостью 54-58HRC. Будьте внимательны, и имейте в виду, что если в документах на нож указана твердость, например, в 73 HRC — это, мягко говоря, неправда.

Чем больше твердость материала лезвия ножа, тем более бритвенную и долговечную заточку он имеет. Однако с увеличением твердости увеличивается и  хрупкость режущей кромки лезвия. Существуют новейшие технологии спекания (агломерации) смеси мелко размолотых составных частей, позволяющие значительно увеличивать твердость сплава, сохраняя основные свойства стали. Благодаря этому ,  прослеживается четкая тенденцию к увеличению твердости клинка серийных ножей до 60, а то даже и до 62–64 HRC

Например, лезвия ножей из  новейшей  порошковой  стали ZDP-189 производства корпорации Hitachi Metals, достигают значения твердости 64 HRC .  Из-за 3-процентного наличия в сплаве углерода (углерод - наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую  твердость, в обычных сталях его доля обычно составляет от 0,5% до 2,0%).  должна бы считаться чугуном, однако в разряд высокоуглеродистой стали отнесена классификаторами благодаря современным порошковым технологиям, которые были применены при производстве  ZDP-189. 

Ножи с высокими значениями твердости требуют более бережной эксплуатации, а также определенных навыков их заточки.

Кокоболо — это дерево средних размеров (до пятнадцати-двадцати метров), которое ботаники относят к семейству палисандровых. Чёрный ствол дерева растёт с нерегулярной скоростью. Главная особенность кокоболо — уже на совсем небольшой высоте оно начинает активно ветвиться.

Кокоболо растёт в Центральной Америке, на побережье Тихого океана на небольших высотах — до трёхсот метров над уровнем моря. Кокоболо произрастает в таких странах как Мексика, Никарагуа, Гондурас, Панама, Сальвадор, Коста-Рика и Гватемала.

Кокоболо — это одна из наиболее прочных пород деревьев, её очень трудно обрабатывать. Древесина кокоболо тонет в воде. Несмотря на трудности обработки кокоболо пользуется огромной популярностью во всём мире в первую очередь благодаря красивой текстуре и прочности. Материал полируется до почти зеркального состояния и очень долго остаётся гладким и блестящим.

Текстура кокоболо — это плавные линии и множество оттенков. Подобно отпечаткам пальцев, текстуры разных деревьев сильно отличаются друг от друга узором, что делает рукояти ножей, произведённые из кокоболо, неповторимыми. Древесину кокоболо также используют при изготовлении деревянных скульптур, различных декоративных предметов, музыкальных инструментов и так далее.

Черное дерево, или Африканский эбен, Черный Палисандр (ботаническое название Dalbergia Melanoxylon, международные торговые названия African Blackwood, African Ebony ).

Произрастает черное дерево в открытых сухих редколесьях и травянистых саваннах Восточной Африки, хотя его ареал значительно шире: от северной Эфиопии до Анголы и Трансвааля на юге и Сенегала на западе Африки, также встречается в западной Индии. Достигает полной зрелости только спустя 70-200 лет. Растет очень медленно, ежегодный прирост по высоте 0,6-0,7 м, и, максимально, 1-1,5 см в обхвате (чем объясняется его дороговизна). Черное дерево имеет множество весьма искривленных стволов, с огромным количеством изогнутых ветвей, высотой не более 10 м.

Древесина черного дерева является одной из самых твердых (более чем в  2 раза твёрже,  чем  дуб, тонет в воде), тяжелых (плотность: 1250 кг/куб. м. — практически не имеет пор) и прочных (предел прочности на изгиб от 180 до 190 МПа) в природе. Обладает прекрасной текстурой и исключительной  биостойкостью к повреждению грибками и насекомыми (не по зубам даже термитам), шлифуется до зеркального блеска. 

Благодаря этим качествам, древесина черного дерева применяется в производстве рукоятей ножей, а так же музыкальных инструментов, бильярдных киев, шахматных фигур и художественной резьбе по дереву.

Любой нож — это длинный и тонкий клин, который раздвигает слои разрезаемого материала тем легче, чем меньший угол рабочей грани (то есть угол заточки) он имеет. Сложилась следующая традиция в названии частей ножа: острая режущая грань именуется лезвием или режущей кромкой, а угол между двумя плоскостями (скосами) её образующей — угол заточки.

Когда мы нажимаем на ручку ножа, сила сосредотачивается на крохотной площади, которую имеет его хорошо заточенное лезвие. Чем эта площадь меньше, тем давление меньше и наоборот: чем «толще» режущая кромка тем большее усилие мы должны приложить (именно поэтому острый нож гораздо безопаснее тупого, т. к. усилие которое мы прикладываем к нему значительно меньше). Чем более острый угол образуют скосы, тем острее будет нож.

Теоретически скос заточки в 1° повышает остроту грани в 20 раз, однако на деле нож с такой заточкой не будет резать в 20 раз лучше ножа с заточкой в 20°. К тому же лезвие будет моментально тупиться. Это объясняет разнообразие используемых в производстве ножей материалов и разные величины углов заточки.

Твердые высокоуглеродистые стали имеют лучшую стойкость режущей кромки (т. е. лучше сопротивляются износу и затуплению), одновременно имея меньшую прочность и ударную вязкость. Это диктует необходимость применения достаточно больших углов заточки или определенной аккуратности в обращении — в противном случае материал режущей кромки может выкрашиваться кусками.

Мягкие низкоуглеродистые стали, наоборот, хуже «держат» заточку, но имея лучшие прочностные показатели позволяют задавать меньший спуск. Даже в случае повреждения материал не выкрашивается кусками, а деформируется, причем его легко «подправить» на место. Все ножи затачиваются либо на бруске вручную, либо на специальных станках (никакой лазерной заточки не существует! Лазер применяется в станках для наиболее точного задания и измерения угла заточки).

Чем больше угол заточки, тем для более грубых работ предназначен нож. Так, если лезвие заточено под 30–40 градусов — нож используют для достаточно тяжелых работ, под 15–20 — для средних (это универсальная, наиболее распространенная заточка для кухонных ножей). Заточка под 15–10 градусов — деликатные задачи по достаточно мягкому материалу (например, рыбное и мясное филе), до 10 — инструменты для бритья, хирургические инструменты и др.

В силу сказанного выше, величина угла определяется назначением клинка и его материалом. Очевидно, что чистить картофель ножом с углом заточки в 45 градусов не очень удобно, а попытка рубить твердые породы древесины клинком с углом в 10 градусов кончится ее разрушением.

Двусторонняя симметричная заточка режущей кромки ножа — это способ заточки, наиболее популярный до недавнего времени в западных странах. В наши дни двусторонняя симметричная заточка становится распространённой и на Востоке.

Данный способ заключается в симметричной заточке режущей кромки лезвия ножа с обеих её сторон. Основные особенности такой заточки — ровное движение ножа во время реза, улучшенный контроль движения инструмента внутри разрезаемого материала. Такие ножи являются самыми неприхотливыми как в процессе обслуживания, так и в работе. Для заточки двусторонним симметричным способом не требуется сложных приспособлений и особых знаний, ножами с такой заточкой одинаково легко управлять и правшам, и левшам.

На иллюстрациях, приведённых ниже, изображены два самых распространённых вида двусторонней симметричной заточки — с прямолинейной фаской и с двойной прямолинейной фаской.