Нож японский "шеф" 16.0 см. YA37001

Лезвия ножей серии Yaxell Gou (в переводе с японского, GOU означает «превосходный») изготовлены из  порошковой стали SG2 (Micro Carbide) в обкладках из дамаска (101 слой). В основе клинков ножей этой серии лежит японская порошковая сталь SG2. 

Порошковая быстрорежущая сталь была разработана в конце 60-х годов прошлого века в Швеции. Метод порошковой металлургии позволяет вводить в сталь большее количество легирующих элементов, при этом не происходит снижение прочности и обрабатываемости.

Порошковая  сталь, в отличие от обыкновенной, в расплавленном виде подается через специальную насадку через поток жидкого азота. Сталь быстро затвердевает в виде небольших частиц. В результате получается порошок с равномерным расположением карбидов (место скопления карбидов – это место зарождения трещин).

Полученный порошок просеивается и помещается в стальной контейнер, в котором создается вакуум.  Далее содержимое контейнера спекается при высокой температуре и давлении — таким образом достигается однородность материала. Этот процесс называется горячим изостатическим прессованием. После этого сталь обрабатывается давлением. В результате получается быстрорежущая сталь с очень маленькими частицами карбидов, равномерно распределенных в стальной основе.

Сталь SG2, полученная таким способом обладает превосходными свойствами: во-первых, твердость этой стали достигает 63 HRC, а это очень серьезная цифра, и ножи с такой твердостью будут хранить бритвенную заточку очень длительное время; во-вторых, сталь SG2 имеет очень высокое содержание углерода, что невозможно при производстве кованой или прокатной стали.

При формировании режущей кромки ножей из стали SG2, на самом кончике кромки формируется микропила из карбидов углерода. Это обстоятельство наделяет ножи серии GOU непревзойденным качеством реза.

Для придания клинкам повышенной прочности  и коррозионной стойкости лезвия заковывают в пакеты  из сталей разной твердости, с разным содержанием углерода  по принципу «сэндвича» (см. изображение).  Кол-во слоев стали у разных производителей отличается,  но нужно учесть, что слишком большое кол-во слоев делает нож слишком дорогим и тяжелым, при этом значительно не улучшат его эксплуатационных свойств.

Обычно для обкладок применяют мягкие стали с небольшим содержанием углерода и изрядным количеством хрома (хром придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость). Благодаря наличию разнородных сталей и небольшому содержанию углерода, обкладки не воспринимают закалку. Такую сталь практически невозможно сломать, как невозможно сломать веник, состоящий из множества прутиков. Значительная вязкость стали также способствует этому.

Небольшое количество углерода в обкладках придает такому клинку  дополнительную коррозионную стойкость. Например, ножи для подводного плавания изготавливают из стали марки 420 с небольшим содержанием углерода, но для кухонных ножей такая сталь явно не годится, в виду ее мягкости и неспособности держать заточку.

Возникновение узоров обусловлено неравномерностью распределения углерода из-за  использования сталей  с разным содержанием этого элемента. Так как узор представляет эстетическую ценность,  производители  усиливают его полировкой, травлением кислотами и пескоструйной обработкой.  Благодаря такой дополнительной обработке повышается комфортность  использования ножа — разрезаемые продукты практически не прилипают к поверхности ножа.

Несомненным плюсом накладок из дамаска является и то, что при их формировании  необходимо  проковать и обработать сталь   дополнительно множество раз, что повышает надежность и долговечность клинка.

Одной из наиболее важных характеристик стали, использующейся для изготовления ножей, является твердость, то есть способность стальных изделий сопротивляться деформации под внешним механическим воздействием.

Твердость ножевой стали проверяется по методике Роквелла путем вдавливания в нее алмазного или металлического конуса или шарика и измеряется специальным прибором в условных единицах (HRC). Твердомер Роквелла, машина для определения относительной глубины проникновения, был изобретен уроженцами штата Коннектикут Хью М. Роквеллом.

Пределы измерения современных приборов составляют от 20 до 67 единиц. Большинство стандартных ножевых лезвий характеризуется твердостью 54-58HRC. Будьте внимательны, и имейте в виду, что если в документах на нож указана твердость, например, в 73 HRC — это, мягко говоря, неправда.

Чем больше твердость материала лезвия ножа, тем более бритвенную и долговечную заточку он имеет. Однако с увеличением твердости увеличивается и  хрупкость режущей кромки лезвия. Существуют новейшие технологии спекания (агломерации) смеси мелко размолотых составных частей, позволяющие значительно увеличивать твердость сплава, сохраняя основные свойства стали. Благодаря этому ,  прослеживается четкая тенденцию к увеличению твердости клинка серийных ножей до 60, а то даже и до 62–64 HR

Например, новейшая порошковая сталь ZDP-189  производства корпорации Hitachi Metals, из-за 3-процентного наличия в сплаве углерода (углерод - наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую  твердость, в обычных сталях его доля обычно составляет от 0,5% до 2,0%).  должна бы считаться чугуном, однако в разряд высокоуглеродистой стали отнесена классификаторами благодаря современным порошковым технологиям, которые были применены при производстве  ZDP-189. 

Ножи с высокими значениями твердости требуют более бережной эксплуатации, а также определенных навыков их заточки.

Рукоять ножа изготовлена из микарты, а второй больстер на пятке ножа из так называемой медицинской стали.

Микарта — материал, состоящий из полимерной пленки (на основе синтетической смолы), склеенной с различными бумагами и тканями или другими материалами подобной структуры. Подбирая соответствующим образом цвет основного материала и связывающей его смолы, можно получить различные цветовые композиции.

Микарта теплая на ощупь, не скользит в руке. Наиболее распространены основные три типа микарты: linen (льняное полотно, мелкое плетение), canvas (различные ткани с крупным плетением), paper (бумажная).

Микарта — современный инновационный материал, который обладает качествами лучшими, чем у дерева и обычного пластика. Микарта абсолютно не контактирует с водой, не насыщается пищевыми запахами, имеет хороший внешний вид, обрабатываемость, долговечность, имеет различные цвета от однотонных до многоцветных.

Благодаря перечисленным качествам, микарта получила широкое распространение как материал для рукоятей ножей. Безопасность микарты подтверждена FDA (Управление по контролю за пищевыми продуктами и лекарственными препаратами США).

Любой нож — это длинный и тонкий клин, который раздвигает слои разрезаемого материала тем легче, чем меньший угол рабочей грани (то есть угол заточки) он имеет. Сложилась следующая традиция в названии частей ножа: острая режущая грань именуется лезвием или режущей кромкой, а угол между двумя плоскостями (скосами) её образующей — угол заточки.

Когда мы нажимаем на ручку ножа, сила сосредотачивается на крохотной площади, которую имеет его хорошо заточенное лезвие. Чем эта площадь меньше, тем давление меньше и наоборот: чем «толще» режущая кромка тем большее усилие мы должны приложить (именно поэтому острый нож гораздо безопаснее тупого, т. к. усилие которое мы прикладываем к нему значительно меньше). Чем более острый угол образуют скосы, тем острее будет нож.

Теоретически скос заточки в 1° повышает остроту грани в 20 раз, однако на деле нож с такой заточкой не будет резать в 20 раз лучше ножа с заточкой в 20°. К тому же лезвие будет моментально тупиться. Это объясняет разнообразие используемых в производстве ножей материалов и разные величины углов заточки.

Твердые высокоуглеродистые стали имеют лучшую стойкость режущей кромки (т. е. лучше сопротивляются износу и затуплению), одновременно имея меньшую прочность и ударную вязкость. Это диктует необходимость применения достаточно больших углов заточки или определенной аккуратности в обращении — в противном случае материал режущей кромки может выкрашиваться кусками.

Мягкие низкоуглеродистые стали, наоборот, хуже «держат» заточку, но имея лучшие прочностные показатели позволяют задавать меньший спуск. Даже в случае повреждения материал не выкрашивается кусками, а деформируется, причем его легко «подправить» на место. Все ножи затачиваются либо на бруске вручную, либо на специальных станках (никакой лазерной заточки не существует! Лазер применяется в станках для наиболее точного задания и измерения угла заточки).

Чем больше угол заточки, тем для более грубых работ предназначен нож. Так, если лезвие заточено под 30–40 градусов — нож используют для достаточно тяжелых работ, под 15–20 — для средних (это универсальная, наиболее распространенная заточка для кухонных ножей). Заточка под 15–10 градусов — деликатные задачи по достаточно мягкому материалу (например, рыбное и мясное филе), до 10 — инструменты для бритья, хирургические инструменты и др.

В силу сказанного выше, величина угла определяется назначением клинка и его материалом. Очевидно, что чистить картофель ножом с углом заточки в 45 градусов не очень удобно, а попытка рубить твердые породы древесины клинком с углом в 10 градусов кончится ее разрушением.

Данный вид заточки (по ширине левая грань режущей кромки отличается от правой) традиционен для кухонных ножей типа сантоку восточного производства, использующихся поварами в Японии. При ассиметричной заточке одна грань лезвия остается практически вертикальной, а другая затачивается под установленным углом к ней.

Асимметричная заточка может быть как право-, так и левосторонней при взгляде от рукояти в зависимости от того, ножом с какой заточкой удобнее работать конкретному человеку — правше или левше. На производстве, как правило, нож выпускается для правшей (правая грань шире), однако может быть переточен как угодно.

Основным преимуществом асимметричной заточки является то, что при работе с различными видами продуктов лезвие с ассиметричной заточкой «не зарывается» в разрезаемый материал. Асимметричный спуск норовит в материале «сделать загогулину» двигаясь по дуге в направлении спуска, поэтому ножом с такой заточкой очень удобно  отрезать тонкие ломтики или срезать стружку.

В качестве определенного недостатка можно упомянуть тот факт, что при выполнении длинного реза (хотя, как правило, ножи типа сантоку и не предназначены для данных операций) нож начинает вести в одну сторону, и направление движения его лезвия следует дополнительно контролировать небольшим усилием кисти.

Поварской нож сантоку (в переводе с японского означает «три добродетели»)  — один из самых больших и массивных на кухне. Имеет очень широкое лезвие. Его тыльная сторона на конце закруглена книзу, режущая кромка прямая. Остриё у него всегда опущено и нож напоминает топорик. Центр тяжести ножа смещен вперед, за счет этого при резке прикладывается меньше сил.

На лезвии могут быть  попеременно расположены углубления на каждой стороне режущей кромки. При резке в этих углублениях образуются воздушные кармашки, поэтому продукт не прилипает к ножу, какие бы тонкие кусочки ни нарезались.

Поварской нож сантоку  используется для суши и сашими. Им также нарезают грибы, имбирный корень, разделывают мясо и рыбу. Благодаря широкому лезвию и особой балансировке, им особенно удобно шинковать овощи.

• во время загрузки и выгрузки ножей в отсек для столовых приборов есть вероятность повреждения режущей кромки при контакте друг с другом;
• во время работы посудомоечной машины существует вероятность хождения ножей друг против друга в связи с сильным давлением воды, что может привести к повреждениям режущей кромки;
• в силу описанных выше процессов, существует вероятность повреждения защитного покрытия полотна лезвия, что приводит к появлению на нем ржавчины и инородных отложений;
• к тем же последствиям приводит не правильное использование и дозировка моющих средств (сильные химикалии разъедают сталь и тупят лезвие), а также высокая температура воды в машине;
• обычно посудомоечная машина загружается в течение нескольких дней и ножи не чистятся непосредственно после использования, подвергаясь воздействию едких частиц пищи, особенно таких как цитрусовые, острые соусы, соления и др. Все это так же приводит к появлению коррозии и уменьшению срока службы ножей.

Ножи Yaxell по праву считаются одними из лучших Японских кухонных ножей. Производятся эти ножи в городе Секи (Seki), который с XIII века является центром японского ножеделия.   Этот древний исторический центр  изготовителей холодного оружия сосредоточил в себе многовековые традиции металлообработки, секреты которой передаются здесь от отца к сыну из поколения в поколение.

Благодаря популярности своей продукции, город Секи процветал и стал самым известным японским центром по производству ножей, а  старинная технология японского изготовления ножей, использовавшаяся более чем 790 лет, продолжает использоваться и сегодня в производстве ножей YAXELL. 

Производство ножей Yaxell было основано в 1932 году и на сегодняшний день продукция этой компании поставляется в 27 стран мира,  поставляя на мировой рынок около 6 миллионов ножей в год.

При производстве ножей, компания Yaxell использует эксклюзивные технологии термообработки стали, результатом которых является высокая острота и стойкость режущей кромки ножа.